Ich baue mir eine Volksfräse! CNC Portalfräse im Selbstbau - Part #14 - Ausrichten? — Transcript

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1. 0:03[Musik]
2. 0:09ja mein kind tag über zwei themen wollte
3. 0:15ich eigentlich kein video machen
4. 0:17electric und das ausrichten
5. 0:20werner freese aber das hat er sehr gut
6. 0:23geklappt warum sollte ich keins machen
7. 0:26wir es ausrichten weil ich da im
8. 0:29gegensatz electric absolut keine ahnung
9. 0:32von habe und ich mich da er somit 34
10. 0:38herumprobieren durchgeschlagen habe aber
11. 0:41alles in allem habe ich dadurch
12. 0:42natürlich dass einwanderung gelernt wie
13. 0:45man einen oder anderen trick gestolpert
14. 0:47so dass ich hoffe dass dieses video eine
15. 0:52gewisse daseinsberechtigung haben sollte
16. 0:56also was habe ich den letzten drei
17. 0:58wochen gemacht na ja das was man mal
18. 1:01ausrichten summen machen sollte dafür
19. 1:03sorgen dass die achsen absolut gerade
20. 1:06verfahren dafür sorgen dass alle achsen
21. 1:11parallel zueinander sind und auch dass
22. 1:16alle achsen rechtwinklig zueinander
23. 1:18stehen und kontrollieren ob denn der
24. 1:23fahrweg stimmt also ob zehn zentimeter
25. 1:26im programm auch wirklich 10 cm der
26. 1:29realität sind und gerade beim ersten
27. 1:33thema hatte ich so meine probleme meine
28. 1:35achsen wollte nicht recht gerade werden
29. 1:38das grösste problem hatte ich ja im
30. 1:40letzten video schon angesprochen dass
31. 1:42alle profil des portal wagens das durfte
32. 1:46ich erst mal austauschen ging zum glück
33. 1:49alles etwas leichter als gedacht
34. 2:12danach habe ich fest
35. 2:14dass die führung auf dem oberen profi
36. 2:17von dem portal war auch ein bouquet
37. 2:20hatte ich weiß nicht ob man das hier
38. 2:23sehen kann
39. 2:24das konnte ich glücklicherweise relativ
40. 2:27einfach lösen indem ich dir und welle
41. 2:31von dieser wellen unterstützung
42. 2:32abgeschraubt habe und dort erst mal
43. 2:35sauber gemacht habe hat er nämlich
44. 2:36vorher gesehen dass dann leichter spalt
45. 2:39dazwischen worden
46. 2:40und das kam einfach von den von dem
47. 2:42dreck von den spänen die darunter waren
48. 2:45da habe ich dann erst mal sauber gemacht
49. 2:47ein bisschen entgratet das ganze
50. 2:49zusammen geschraubt und dann hat das
51. 2:51schon sehr gut gepasst hat sich das
52. 2:54gesehen habe habe ich eigentlich gedacht
53. 2:55und man müsste alle führungen noch mal
54. 2:57auseinander nehmen
55. 2:58naja vielleicht beim nächsten mal als
56. 3:01ich die wieder montiert hatte war die
57. 3:03achse endlich halbwegs gerade dann habe
58. 3:08ich beim zweiten versuch ein video was
59. 3:10ausrichten zu drehen festgestellt dass
60. 3:13die einführung der y-achse extrem krumm
61. 3:17ist
62. 3:17ich hoffe man kann das hier sehen ja
63. 3:22super cool
64. 3:26das ist mir bis dahin auch gar nicht so
65. 3:28aufgefallen was zumindest bedeutet dass
66. 3:31die auswirkungen dadurch scheinbar nicht
67. 3:34so krass sind wie man das jetzt erwarten
68. 3:36sollte aber trotzdem das war locker
69. 3:39millimeter die da aus der achse war das
70. 3:44könnte dann natürlich nicht so bleiben
71. 3:50und ja ich habe da mit einer wasserwaage
72. 3:53gemessen
73. 3:54aber die ist schon ziemlich gerade aber
74. 3:57das hat leider das problem um die
75. 4:00gradlinigkeit verfügung festzustellen
76. 4:02braucht man halt auch irgendeine gerade
77. 4:04referenz- und das am besten an
78. 4:06verschiedene längen und die einzige
79. 4:09möglichkeit die ich sehe um sowas
80. 4:11anderweitig zu messen ist eben diese
81. 4:14hier man spannt ein stativ mit mesut
82. 4:18oder für schüler lehrer an das portal
83. 4:22und fährt damit die führung ab das ist
84. 4:26meiner meinung nach auch die eigentlich
85. 4:28sinnvolle methode zu messen ob die
86. 4:32führungen dort gerade ist gleichzeitig
87. 4:36sehe ich so eine messung ein bisschen
88. 4:37problematisch da man ja eine runde welle
89. 4:41abtastet wird jede abweichung also in
90. 4:45jeder achse also auch wenn ich mich nach
91. 4:46oben oder unten bewege detektiert und
92. 4:50gleichzeitig fährt ja mein stativ ist
93. 4:53mein referenzpunkt einem messpunkt also
94. 4:58den wenig ab taste hinterher
95. 5:02daher kann man meiner meinung nach
96. 5:04eigentlich nur sagen wenn ich dort keine
97. 5:06abweichung messe dann ist die führung
98. 5:08sehr wahrscheinlich gerade wenn ich dort
99. 5:12aber eine abweichung messe ist es sehr
100. 5:14schwer nachzuvollziehen woher die jetzt
101. 5:17kommt zumindest sehe ich das so deshalb
102. 5:20ist mein tipp er halt zuerst mit etwas
103. 5:25geraden vergleichen das war halt in
104. 5:27meinem fall die wasserwaage und dann
105. 5:29danach mit der natur das einmal
106. 5:33abzufahren messen zu diesen alu profilen
107. 5:38macht halt auch nicht wirklich viel sinn
108. 5:40weil die auch nicht wirklich gerade sind
109. 5:43also da hat man auch zehntel differenzen
110. 5:47wie auch immer das ist auch keine gute
111. 5:49referenz an der stelle
112. 5:52das ausrichten der führung an der
113. 5:54y-achse er ging dann auch relativ
114. 5:57einfach
115. 5:58ich habe einfach die schrauben gelöst
116. 6:01und habe die führung dann nach und nach
117. 6:03wieder festgeschraubt und die führung
118. 6:06dabei die entsprechende richtung
119. 6:08gedrückt
120. 6:10zur not kann man auch mal mit einem
121. 6:12kleinen schon hammer so arbeiten aber
122. 6:15das ließ sich dann doch wieder ganz gut
123. 6:18in die entsprechende richtung drücken
124. 6:21das halt so andererseits natürlich
125. 6:24nachteil dass diese führungsschienen
126. 6:27nachgeben
127. 6:28andererseits halte auch wieder und
128. 6:29vorteil weil man sie dann eben in die
129. 6:31entsprechende form ja drücken kann mit
130. 6:35ein bisschen gewalt nach der aktion
131. 6:39konnte dann auch das normale ausrichten
132. 6:41weitergehen
133. 6:42eine sehr gute anleitung dazu und darauf
134. 6:45wird auch immer wieder verwiesen findet
135. 6:48man auf fräser buch.de dort unter
136. 6:52nachbau und ziemlich weit nach unten
137. 6:57gibt es einen aus richtung leitfaden
138. 7:00wird sind einige vorgehensweisen ganz
139. 7:04gut erklärt kann man jetzt nicht oder
140. 7:07ich hatte zumindest probleme das 1 1
141. 7:09jetzt irgendwie auf die fräse umzumünzen
142. 7:12aber das sollte man sich auf jeden fall
143. 7:15mal durchlesen da ist alles sehr gut
144. 7:17beschrieben
145. 7:18dort ist auch geschrieben dass man jetzt
146. 7:21erst einmal die opfer platte planen
147. 7:24sollte allerdings habe ich noch kein
148. 7:26opfer platte und ich könnte mir
149. 7:29vorstellen wenn die zeitachse jetzt
150. 7:31nicht sauber ausgerichtet ist könnte man
151. 7:33natürlich auch leichte treppen oder
152. 7:35generell und sauber
153. 7:37fläche bekommen was natürlich für die
154. 7:40weiteren messungen auch nicht so ideal
155. 7:43ist so dass ich mich für eine andere
156. 7:47sicherlich auch nicht perfekte lösungen
157. 7:49entschieden habe ich habe mir eine
158. 7:52beschichtete spanplatten genommen und
159. 7:54die auf meinen frist tisch gelegt und
160. 7:56diese habe ich dann mit einer messe
161. 7:58fahren und durch unterlegen von einfach
162. 8:02papier habe ich dafür gesorgt dass diese
163. 8:05genau parallel zu meiner vrees ebene
164. 8:09liegt so ähnlich wie man das von 3d
165. 8:12druck und kennt das leveling dann muss
166. 8:16man natürlich schauen dass die platte
167. 8:18danach immer noch gerade also wirklich
168. 8:21absolut plan ist denn da noch irgendwo
169. 8:24eine beule eine delle drin ist sind die
170. 8:27linienführung irgendwo nicht sauber oder
171. 8:31flucht und dann kann man mit dem
172. 8:34lustigen spiel wieder von vorne anfangen
173. 8:36als das dann alles schön eben und gerade
174. 8:39war konnte ich diese fläche dann für
175. 8:42weitere messungen nutzen zum beispiel
176. 8:44die z-achse dazu habe ich dann erstmal
177. 8:48einen winkel abgetastet
178. 8:50wenn man das hier sieht das ist ein
179. 8:54winkel nadine 875 schlag mich tot
180. 8:58mit genauigkeitsklasse 1 das heißt er
181. 9:01hat sehr geringe abweichungen und so in
182. 9:05winkel den sollte man sich einfach mal
183. 9:0610 c selbstbauer können im besser wäre
184. 9:11noch klasse 0
185. 9:12aber das macht jetzt auf der länge jetzt
186. 9:15auch den kohl nicht fett und ja da ist
187. 9:17halt ein paar mark teurer
188. 9:20ein weiterer weg die z-achse zu
189. 9:22vermessen ist auch gleichzeitig eine
190. 9:24relativ einfache und verdammt genial
191. 9:27und zwar habe ich dazu erfahren eine
192. 9:31messe in die spindel gespannt und habe
193. 9:36dann die spindel gedreht
194. 9:40wenn ich jetzt keine abweichung habe
195. 9:42steht die spinde exakt senkrecht zu
196. 9:45einer tischplatte wie der messaufbau
197. 9:48dort genau aussieht will jetzt auch gar
198. 9:50nicht genauer zeigen ich habe mir dort
199. 9:52ein teil gedruckt aber auch ein stück
200. 9:55welle extra gedreht ich bin mir sicher
201. 9:58dass wir da auch eine lösung findet so
202. 10:00etwas kann man natürlich auch kaufen
203. 10:02aber man kann es sich auch sehr sehr
204. 10:05simpel machen wie man auf dieser seite
205. 10:08von harald sattler sieht von linke ich
206. 10:12auch mal unten
207. 10:13und dort ist sehr genial gezeigt wie man
208. 10:17das mit einem einfachen stück draht
209. 10:19machen kann den man sich dort ein
210. 10:21spannend den spannt man halt ein und
211. 10:25taste dann damit seine platte ab und
212. 10:29wenn der draht halt auf allen punkten
213. 10:32den gleichen abstand zur platte hat ist
214. 10:35die auf exakt rolle
215. 10:36ja also wenn man da auf 10 20 zentimeter
216. 10:40keine abweichung hat da kann man auch
217. 10:42davon ausgehen dass man mit einem 6
218. 10:44millimeter fräser der hinterher mal
219. 10:46eingespannt wird keine probleme haben
220. 10:49wird
221. 10:50ich hatte das glück dass meine zeit als
222. 10:52erstaunlich gerade war ich musste da nur
223. 10:55an der spindel halterung selber ein
224. 10:58bisschen was anpassen
225. 10:59der rest hat gepasst denn man da jetzt
226. 11:02eine abweichung hat muss man natürlich
227. 11:04bedenken dass es auch unterschiedliche
228. 11:05ursachen haben kann
229. 11:07das kann natürlich einmal hier an diesen
230. 11:10führungen liegen könnte aber genauso an
231. 11:13meinem portal liegen dass ich ja dass
232. 11:18die diese profile jetzt praktisch nicht
233. 11:20exakt senkrecht übereinander sitzen oder
234. 11:22so da muss man halt einfach ein bisschen
235. 11:26aufpassen
236. 11:27die nächste messung ist eigentlich das
237. 11:29was ich direkt vor augen hatte als ich
238. 11:32anders ausrichten gedacht habe die
239. 11:34rechtwinklig kite der achsen und da habe
240. 11:38ich auch den ultimativen lifehacker
241. 11:40gefunden
242. 11:41man braucht keinen super genau im winkel
243. 11:46und zwar habe ich das auch gefunden auf
244. 11:48fräser buch.de dort gibt es einerseits
245. 11:52zurück
246. 11:53hier unten einen artikel zum rechten
247. 11:57winkel
248. 11:59und dort ist sehr gut beschrieben wie
249. 12:03man quasi mit einem einfachen umschlag
250. 12:07ein und desselben winkels die
251. 12:11ungenauigkeiten mehr oder weniger raus
252. 12:13rechnen kann
253. 12:14das ist eigentlich ziemlich simpel waren
254. 12:18wir jetzt aber so nicht bewusst und
255. 12:21macht die sache erstaunlich einfach da
256. 12:26ich jetzt keinen so großen so genau im
257. 12:29winkel habe wie das ganze dann auch
258. 12:32sehen wir hier
259. 12:33ich nehme dafür einen ganz einfachen 500
260. 12:36schlosser winkel
261. 12:38nicht taster also einmal den kurzen
262. 12:40schenkel ab und richtete ihn so aus dass
263. 12:43er exakt parallel zum einer achse legt
264. 12:46dann war ich den langen schenkel mit ams
265. 12:50uhr ab und notiere mir erstmal die
266. 12:54abweichung
267. 13:16dann wird der winkeler umgeschlagen und
268. 13:19genau die gleiche messungen durchgeführt
269. 13:44die ergebnisse seien
270. 13:47und da sieht man erst mal das hier nicht
271. 13:50stimmt wenn man das ganze mal ein
272. 13:52bisschen auseinander nimmt
273. 13:53stellt man fest dass der winkel mit dem
274. 13:56ich gemessen habe 0,4 mm aus dem rechten
275. 14:00winkel ist und meine maschine ebenfalls
276. 14:030,3 millimeter tief ist
277. 14:07ich denke so eine messung kann man auch
278. 14:10sehr gut mit allen anderen halbwegs
279. 14:11rechtwinkligen gegenständen durchführen
280. 14:13also ich denke da an so eine schöne
281. 14:15dicke granit fliese zb oder eine
282. 14:20fensterscheibe oder irgendeine andere
283. 14:21industriell zugeschnittene platte
284. 14:24die sollten alle so ne toleranz haben
285. 14:26dass man die mit dieser messung
286. 14:29ausrechnen kann
287. 14:31da ich nur wusste wie sieht meine
288. 14:33maschine ist kam das ausgleichen
289. 14:36da gibt es natürlich auch wieder
290. 14:37verschiedene ecken an denen man da
291. 14:40gegensteuern kann ich habe das so gelöst
292. 14:43dass ich an dem portal banken etwas
293. 14:46alufolie und dargelegt habe das waren ca
294. 14:505 hundertstel
295. 14:52wie gut sich da natürlich alufolie macht
296. 14:55auf die dauer weiß ich nicht mehr so
297. 14:57wäre sicherlich so viele lehren bleche
298. 15:00gewesen aber die hat sich jetzt einfach
299. 15:03nicht da und somit habe ich es erstmal
300. 15:06damit probiert und danach habe ich die
301. 15:08ganze messung noch mal gemacht und ich
302. 15:11hatte glück es hat hab da absolut genau
303. 15:14gepasst und ich musste das erst mal
304. 15:17nicht noch mal anfassen wie sich das
305. 15:21ganze dann auf die dauer macht mit
306. 15:22alufolie muss man natürlich mal gucken
307. 15:23aber ich bin erst mal ganz guter dinge
308. 15:26und dann kommen wir zur letzten
309. 15:29messungen die ich gemacht habe
310. 15:31das ist der richtige verfahrweg also
311. 15:35dass die maschine soweit verfährt wie
312. 15:38sie auch so das klingt zwar relativ
313. 15:41einfach hat aber auch wieder einen
314. 15:43kleinen haken man braucht da auch wieder
315. 15:46eine genaue referenz und da führt meines
316. 15:51wissens sowie kein weg dran vorbei also
317. 15:53man kann da jetzt keine relative messung
318. 15:55machen wie mit dem winkel
319. 15:57dass ich das wieder raus rechnet
320. 15:58man muss genau nachmessen wie weit die
321. 16:01maschinen jetzt verfahren ist und ich
322. 16:04habe dafür jetzt nun ein messschiff ganz
323. 16:06einfachen der geht halt nur bis 150 mm s
324. 16:10halt blöd weil sich der fehler ja
325. 16:12aufaddiert es wäre also besser 800
326. 16:16millimeter zum beispiel zu messen
327. 16:18das gehe aber nicht hin das könnte ich
328. 16:20maximal mit einem maßband machen das ist
329. 16:22natürlich auch nicht besonders genau
330. 16:25deshalb habe ich mich damit meine
331. 16:27messschieber durchgekämpft
332. 16:29ich habe da also test fräsen gemacht mit
333. 16:32verschiedenen fixen abständen habe die
334. 16:35immer wieder gefräst habe korrigiert
335. 16:37habe gemerkt dass ich falsch korrigiert
336. 16:39hat wieder gefräst hat wieder gemessen
337. 16:41hin und her so lange bis ich mit dem
338. 16:44ergebnis zufrieden war
339. 16:45da muss man sich auch sagen da muss man
340. 16:49wirklich viel messen weil
341. 16:52da kommen auch viele toleranzen wieder
342. 16:55dazu von dem fräser am ende war das ja
343. 16:58nur spanplatte die ich da gefräst habe
344. 16:59und so weiter und da macht es doch immer
345. 17:02sinn sich erstmal die werte
346. 17:03aufzuschreiben und zu legen was habe ich
347. 17:05da jetzt überhaupt gemessen und dann
348. 17:08werte zu verstellen damit man sich da
349. 17:11nicht komplett verzettelt und so waren
350. 17:15dann alle meine messung erst mal durch
351. 17:17und ich hoffe dass meine maschine jetzt
352. 17:20ausreichend ausgerichtet ist
353. 17:22da gucken wir uns noch mal an was ich
354. 17:25denn jetzt für meine hinterhof messung
355. 17:27so verwendet habe einmal wie gesagt die
356. 17:29wasserwaage als gerade referenzen
357. 17:33bandmaß hatte sicherlich auch schon
358. 17:34einer anderen hand
359. 17:37maßstab ist immer gut dann ganz wichtig
360. 17:40die messe mit stativ für das stativ habe
361. 17:43ich mir so eine kleine alte platte
362. 17:48gebaut und nun ist er einem achter
363. 17:50gewinde habe ich dann zwar ein gemacht
364. 17:53damit ich das auf die spindel platte
365. 17:55schrauben kann so wie man das hier sieht
366. 17:58als nächstes natürlich messschieber hat
367. 18:01auch jeder zu hause dann der besagte
368. 18:04präzisions winkel genauigkeitsklasse 1
369. 18:08200 mm lang 300 da wäre noch ein
370. 18:12bisschen besser gewesen dann habe ich
371. 18:15noch ein faible messgerät ist kein muss
372. 18:20also wenn dann würde ich ihr zur messe
373. 18:23tendieren aber wenn man beides hat
374. 18:26schadet das nicht
375. 18:28janson seine fühler lehre und dann noch
376. 18:32den großen schlosser winkel 500 mal 300
377. 18:36das sind ganz einfach auf 420 euro aus
378. 18:39dem baumarkt und so kommen wir auch
379. 18:43langsam in richtung ende dieses videos
380. 18:45zeit für mich noch ein paar kluge tipps
381. 18:48loszuwerden
382. 18:49als erstes und das habe ich auch auf
383. 18:52irgendeiner seite gelesen das ausrichten
384. 18:55beginnt beim zusammenbau wirklich ab der
385. 19:00ersten schraube
386. 19:01das ist auch etwas was ich
387. 19:03nicht bedacht haben weil sie nicht
388. 19:05beherzigt habe ich habe das erst gemacht
389. 19:07als alles zusammengebaut war was
390. 19:11natürlich dann den nachteil hat dass man
391. 19:13noch mehr auseinander bauen muss falls
392. 19:16man irgend etwas korrigieren muss achte
393. 19:20da auf jeden fall von anfang an darauf
394. 19:24dann setzt euch so eine toleranz grenze
395. 19:28so eine genauigkeit ihr erreichen wollt
396. 19:31ich hatte ja auch immer so dieses
397. 19:34zehntel was darum gehe immer genannt hat
398. 19:38im kopf und das war auch ungefähr so bei
399. 19:411 messungen meine toleranz bei der
400. 19:44messung aber auch bei den ganzen
401. 19:46führungen und so wenn ich da eine
402. 19:48abweichung von unseren einem zehntel
403. 19:50hatte dann war ich auch zufrieden denn
404. 19:53irgendwo muss man ja mal aufhören
405. 19:55man wird immer eine abweichung haben das
406. 19:58ist nun mal so weil man nicht bis aufs
407. 20:00menü das korrigiert kriegt ist einfach
408. 20:03so irgendwann muss man aufhören
409. 20:05und man sollte es halt nur so genau wie
410. 20:08nötig machen
411. 20:10denn ob man das dann wirklich später
412. 20:12noch mal sieht das eine ganz andere
413. 20:13geschichte
414. 20:15ansonsten würde ich empfehlen jede
415. 20:17messung mehrfach durchzuführen und sich
416. 20:20alle ergebnisse auch zu notieren
417. 20:23zum einen weil man ja immer die mess
418. 20:26abweichung hat und da so einen gewissen
419. 20:28querschnitt hat zum anderen um sich klar
420. 20:32zu machen was man jetzt gerade gemessen
421. 20:35hat denn das hatte ich auch nicht nur
422. 20:37einmal dass ich ja vermeintlich genau
423. 20:42das gegenteil gemessen habe und mir dann
424. 20:45nach dem korrigieren das aufgefallen ist
425. 20:47war käser ich gemacht habe ich habe es
426. 20:48nur noch schlimmer gemacht deshalb immer
427. 20:50erst mal aufschreiben und noch zweimal
428. 20:52nachdenken was man da jetzt gerade
429. 20:55gemessen hat und zu guter letzt geht
430. 20:58einfach davon aus dass alles was ihr
431. 21:00verbaut absolut krumm ist das alu profil
432. 21:04sei es die führung sei es keine arm jede
433. 21:08schraube
434. 21:09am ende also die haben alle irgendwie
435. 21:13abweichungen mazdas nachkontrolliert das
436. 21:17und dann wird das schon okay somit sind
437. 21:21wir durch für heute ich bedanke mich
438. 21:23unglaublich falls noch jemand bis
439. 21:25hierher dran geblieben ist
440. 21:27das war jetzt wirklich das
441. 21:29anstrengendste video
442. 21:32ich freue mich dass ich euch mal wieder
443. 21:35meine fehler zeigen konnte falls jemand
444. 21:38noch ein paar gute seiten zum ausrichten
445. 21:42und messen rund um die cnc hat würde ich
446. 21:45mich auf jeden fall freuen haus in die
447. 21:46kommentare
448. 21:47wenn nicht dann einfach nur daumen hoch
449. 21:49ist auch okay ich bedanke mich vielmals
450. 21:53fürs zu sehen
451. 21:55sage euch ein schönes wochenende einen
452. 21:58guten montag dienstag wann auch immer
453. 22:01ihr das video guckt vielen dank ich gehe
454. 22:03so fräsen bis zum nächsten mal